水泥生產(chǎn)工藝過程除了生產(chǎn)方法即采用的窯型有很大差別之外，其他過程基本上大同小異。硅酸鹽水泥的生產(chǎn)過程大致分為三個階段：

生料制備是第一階段。即把石灰石質(zhì)(主要含Ca0)原料、粘土質(zhì)(主要含SiO2和Al2O3)原料與少量的鐵質(zhì)校正原料(如鐵礦石、硫酸廠的廢渣等主要含F(xiàn)e2O3)經(jīng)破碎和烘干后，按照一定比例配合(立窯烴燒水泥熟料時還要加一定量的燃料)、磨細，并調(diào)配為成分合適、質(zhì)量均勻的生料。

熟料燃燒是第二階段。將制備好的生料送人水泥窯內(nèi)假燒至部分熔融，得到以硅酸鈣(C3S、C2S、C3A、C4AF)為主要成分的硅酸鈣水泥熟料(顆粒狀或塊狀)。

水泥粉磨是第三階段。就是在熟料磨細的過程中加人適量的石膏(主要含CaSO4·2H20和CaSO4)，有時還加一些混合材共同磨細成為水泥。

本文主要介紹第一階段——生料制備。

1.生料制備之原料的采掘和運輸

我國絕大多數(shù)水泥廠都有自己的原料供應(yīng)地(礦山)，建廠時就已經(jīng)考慮到了讓它們距離水泥廠越近越好。當(dāng)然也有特殊情況，如廠子太老了，原有的礦山資源已經(jīng)枯竭，就不得不從外地運來物料。

石灰石質(zhì)礦山給人們的直觀印象就是座石頭山，它的礦層分布情況，有用礦的化學(xué)成分波動情況以及硬度、抗壓強度、透水性等一些物理性質(zhì)，在礦山不同的層面、不同的部位是不完全一致的。所以在開采之前必須對它進行勘測普查，同時要評估有用礦的儲藏量，便于對不同品位的礦石實行有計劃地分片開采、搭配使用、這樣做既可以穩(wěn)定進廠原料成分，滿足配料要求，又可以經(jīng)濟合理地充分利用礦山資源。

黏土質(zhì)原料不像石灰石那樣堅硬，是松散的塊狀或顆粒狀，開采前除進行(對石灰石一樣的)勘測普查外，還要進行篩分析，必要時應(yīng)加做顆粒分析和塑性指數(shù)試驗，它的用量與石灰石相比要少得多，可以就地取材，新土、砂巖都可以。但需對開采條件及礦區(qū)地質(zhì)情況進行調(diào)研。

由于石灰石、熟土礦層不像煤、石油礦那樣深．所以露天開采就可以。為了采出有用礦石，必須先進行覆蓋層的剝離工作。如果覆蓋層是較松散的浮土，可直接用人工、電鏟、水沖洗的辦法將其剝離；如果是硬質(zhì)的廢礦，需對覆蓋層先爆破再剝離。覆蓋層的剝窩工作應(yīng)在原料開采前6個月內(nèi)進行，剝離工作不易在冬季進行。

如果有用礦是松散狀的白至或熟土，可直接用電鏟或人工挖掘。對硬質(zhì)物料的石灰石，需先鉆孔爆破，鉆7L深度、7L的數(shù)目和位置分布是根據(jù)礦山的具體情況和巖石的物理性質(zhì)決定的。常用的礦山鉆孔設(shè)備有：手持式風(fēng)動鑿巖機(孔徑35-45mm)，淺孔鉆機(孔徑]50-170M)，回轉(zhuǎn)鉆機(孔徑90-120mm)，牙輪鉆機(孔徑150-250mm)。使用銨油炸藥、漿狀炸藥，采用深孔多排微差爆破，機械化裝藥和填塞，爆破規(guī)模大、質(zhì)量好、有害作用�。�是石灰石礦山爆破普遍采用的方法。

礦山鉆孔爆破必須嚴格遵守GB6722-86《爆破安全規(guī)程》。

礦石的運輸可以綜合考慮工廠規(guī)模、礦山與工廠之間的距離與地形等，選用公路、鐵路、膠帶運輸、鋼索絞車和架空索道等。

2. 生料制備之物料的破碎

從礦山開采下來的石灰石、茹土和煤等呈不均勻的塊狀物料，特別是石灰石有的大塊粒度達700mm左右。把這些物料直接入磨磨成粉狀的生料是難以做到的，必須先把它們破碎成20mm左右的小碎塊后再去粉磨，這樣可以提高磨機的產(chǎn)量，降低電耗。同時，石灰石、教土含有一定水分，把它們破碎成小塊，則比面積增大，便于晾曬和烘干，這對于法水泥生產(chǎn)來說是必須要做的。

破碎可以在礦山就地進行，也可以運到廠里后再破碎，它是用機械的方法縮小物料粒度的過程。破碎方法主要有壓碎、擊碎、磨碎、折碎、劈碎等。根據(jù)破碎方式設(shè)計制造了顎式破碎機、錘式破碎機、反擊式破碎機、輥式破碎機、錐式破碎機以及用于破碎黏土用的破碎烘干機等破碎機械。不管是哪一種破碎機，它們都不是采用單一的破碎方法來破碎物料的，如領(lǐng)式破碎機是以壓碎為主，同時還兼有磨碎和折碎的作用；而錘式破碎機和反擊式破碎機則以沖擊破碎為主，兼有磨碎的作用。

對于錘式破碎機或反擊式破碎機來講，它們的破碎比較大(物料破碎前與破碎后的尺寸之比)，只要選大一點的規(guī)格，對物料(一般指石灰石)一次破碎就能滿足人磨要求，這叫一級破碎。

對于顎式破碎機來講，它的破碎比較小，物料破碎前后的尺寸變化不太大，所以不能單獨使用。如果把它與錘式破碎機或反擊式破碎機串聯(lián)在一起，使物料經(jīng)過兩次破碎，物料就可以滿足入磨要求，這叫二級破碎。

需要指出的是，破碎不只在生料制備系統(tǒng)之內(nèi)，對于燒成用煤、出窯頭冷卻機熟料、粉磨水泥時所加的石膏等，都需要破碎。

3. 生料制備之物料的儲存與原、燃料的預(yù)均化

1)物料儲存的目的

生料制備過程是流水作業(yè)，一環(huán)扣一環(huán)(整個水泥生產(chǎn)的全過程都是如此)，為確保生產(chǎn)的連續(xù)性，避免前一道工序中的設(shè)備“犯脾氣”而導(dǎo)致下一道工序中的設(shè)備“斷糧”，各種原料、燃料、生料及熟料、各種混合材和水泥等都需要一定的儲存期，為下一道工序備好料。從質(zhì)量控制和要求的角度來考慮，也要求物料有一定的儲存期。例如對原、燃料需先化驗后使用，生料儲存的同時要對其進行均化使其成分更趨于均勻，以穩(wěn)定窯的燃燒，保證熟料質(zhì)量；熟料儲存一段時間能改善其安定性；水泥的儲存便于強度檢驗，同時也能繼續(xù)改善其安定性和便于標號的調(diào)配。

2)原、燃料的預(yù)均化

水泥生產(chǎn)力求生料化學(xué)成分均齊，以保證在燃燒熟料時熱工制度穩(wěn)定，燒出高質(zhì)量的熟料。但進廠的原、燃料的化學(xué)成分并不是很均勻，而且波動很大，這會使制備出來的生料質(zhì)量不穩(wěn)定，對水泥熟料的質(zhì)量產(chǎn)生直接的影響。由此看來，使原、燃料乃至生料得到均化是非常重要的。所以在生料制備過程中，要抓好三個均化環(huán)節(jié)：第一，原料礦山分片開采、混合搭配，這在前面已經(jīng)提到過了。第二，在原料破碎后、入磨前進行均化，這個過程稱它為預(yù)均化過程；第三，出磨生料在人窯前再次均化，這個過程就是生料的均化過程。

(1)預(yù)均化原理

在原、燃料的儲存和取用過程中，利用不同的存、取方法，使入庫時的成分波動較大、取用時成分被動變小，從而使得物料在入磨之前得到預(yù)均化。具體操作是：盡可能以最多的相互平行和上下重疊的同厚度的料層進行堆放(儲存)，取用時要垂直于料層方向同時切取不同的料層，取盡為止，這是“平鋪直取”法，是須均化方式中最常見的一種。這樣取出的原料就比堆放時均齊得多。堆放的層數(shù)越多，取料時切取的層數(shù)也就越多，原料在堆放時短期內(nèi)的波動被均攤到較長的時間里切取而減小，使得所取物料的成分達到比較均勻的效果。

(2)預(yù)均化堆場、預(yù)均化庫

物料的儲存過程是在堆場、聯(lián)合儲庫或圓庫內(nèi)完成的。一般塊狀、顆粒狀物料放在有遮蓋的室內(nèi)或露天項均化堆場上儲存，粉狀的物料則儲存在封閉性能較好的回庫內(nèi)。

預(yù)均化堆場技術(shù)原理是將已破碎的礦物原料，或摻有其他原料按規(guī)定的程序堆成料縮，然后按規(guī)定的工藝設(shè)計后從原料推中取出原料。在采取原料時，對備料層進行切取，混合，取得平均成分符合設(shè)計要求的原料。

(3)堆料與取料方式

在預(yù)均化堆場中，堆料盡可能料層平行重疊、厚薄均勻一致。下列幾種堆料方式基本能做到這一點。

①“人”字形堆料一端面取料法。堆料機沿料堆縱向長度，以一定速度從一端移向另一端，從而完成一層物料的堆放。第一層物料是撤在縱向中心線上、等腰三角形的一條物料帶，依次一層一層地重復(fù)往上堆料。除第一層外，從撈斷面上看，每層物料都形成類似”人”字形狀。取料時，由整個料堆的橫截面上的一端開始，逐漸向另一端推進，同時切取所有層次的物料，從而使物料獲得較好的均化效果。

②波浪形堆料一端面取料法。堆料機先在堆場底部的整個寬度范圍內(nèi)堆成許多相互平行而又緊靠著的條形料堆，每一條形料堆的斷面呈等腰三角形，各條形料堆之間形成一廠“料峰”和“料谷”，繼續(xù)堆料時就堆在每條的料谷中，將其填滿并變成了“料峰”，如此不斷地進行，完成料堆為止。取料時從端面耙下，每一條帶的物料都能受到切割。

③傾斜形堆料一側(cè)面取料法。堆料機先在料堆的一側(cè)堆成一條截面為三角形的料條帶，然后其落料點向堆場中心移動一小段距離，使物料按自然休止角覆蓋于第一層的一側(cè)，重復(fù)剛才的動作依次推料．形成許多傾斜而平行的料層，直到堆料點到達料堆的中心線為止；這種推料方法要求堆料機在堆料寬度的一半范圍內(nèi)能做伸縮或回轉(zhuǎn)。取料時，取料機在料堆的一側(cè)從一端至另一端沿料堆縱向往返取料，取料的一側(cè)是堆料機可以移動的一側(cè)。

(4)堆料機械和取料機械

一定的堆料方式要靠相應(yīng)的堆料機械來完成。堆料機的任務(wù)是將進料皮帶上的物料轉(zhuǎn)運下來．按照一定的方式堆料，它能在矩形料堆的縱向和圓形料堆做180°回轉(zhuǎn)移動，來完成推料作業(yè)。有以下幾種堆料機：

天橋膠帶堆料機；車式懸臂膠帶堆料機；耙式堆料機。

不論把物料堆成什么樣的料堆，最終還是要取走去粉磨。堆料的目的是讓物料通過堆料、儲存、取料這一過程，使之得到預(yù)均化。

(5)影響預(yù)均化效果的主要因素

①堆料機布料不均；由于進入預(yù)均化堆場的原燃料輸送設(shè)備都是與破碎系統(tǒng)直接相連的，中間無儲備環(huán)節(jié)，所以當(dāng)破碎機的產(chǎn)量不穩(wěn)定時，會導(dǎo)致進入預(yù)均化堆場的膠帶輸送機單位長度上的物料不等，使堆料機的布料不均，影響均化效果。

②料堆端部形狀及其死角。矩形預(yù)均化堆場的料推兩端成半圓形，取料機開始取料時，端部料層的方向正好同取料機切面平行而不垂直切割，當(dāng)取料機接近終點時又會出現(xiàn)死角而取不到料，這樣會對整個預(yù)均化效果產(chǎn)生較大的影響。

③物料的離析作用。堆料作業(yè)對，物料是從料堆頂部沿著休止角往下滾落的，較大顆粒物料滾落到料堆底部的兩側(cè)，細小顆粒則留在料堆的上部，大小顆粒物料的成分往往不同，這樣會引起橫向斷面物料成分的波動，影響預(yù)均化的效果。

④露天堆場的來料不均衡。露天堆場的物料儲存一般是用自卸汽車運來，有時哪里有空地就把物料堆放在哪里，混合格配時很難在全場鋪開形成“一鍋粥”，只能是相鄰的幾座料堆相互混合。另外也會有物料的離析現(xiàn)象，致使項均化的效果不太令人滿意。

為了消除上述因素對均化效果的影響，應(yīng)盡量使進人預(yù)均化堆場的物料量和粒度穩(wěn)定，具體做法為：對破碎工序嚴格把關(guān)，控制好產(chǎn)量和破碎比；在堆料機布料時，要考慮到“死角”．達到端部終點時要及時回程，且上一層物料要比下一層物料早一點回程；露天堆場物料的堆放分布盡量科學(xué)合理．混合搭配時盡可能地多找?guī)锥?ldquo;合作伙伴”。

4. 生料制備之物料烘干與生料粉磨

水泥生產(chǎn)所處理的原、燃材料中都是含有一定水分的，特別是園土質(zhì)原料，含水分15％-20％，混合材如礦渣則含水分高達25％-30％，煤含水分在11％左右，石灰石含水分較低(1％左右)，鐵粉的用量較少(5％左右)。對于濕法生產(chǎn)廠來講，粉磨原料時還要加一定量的水，制成的是生料漿，自然也就不考慮原料含水量的多少了。但干法生產(chǎn)廠對入磨原料的水分就有嚴格的限制．否則會出現(xiàn)“糊磨”、“包球”等現(xiàn)象，導(dǎo)致磨機產(chǎn)量下降。而且不論是濕法生產(chǎn)還是干法生產(chǎn)，對熟料粉磨時所加人的混合材的水分含量是不允許超標的。因此需對各種原燃材料的含水量通過晾曬、烘干來解決。

目前水泥生產(chǎn)中對原料的烘干方式主要有兩種：一種是對原燃材料先烘干、后粉磨，采用的是單獨的烘干設(shè)備；另一種是烘干在粉磨過程中進行，采用的是烘干磨。下面對這兩種烘干方式加以介紹。

1)烘干過程及設(shè)備

(1)烘干原理

利用熱氣流作為干燥介質(zhì)，把熱量以對流的方式傳給濕物料將其水分蒸發(fā)，蒸發(fā)出來的水蒸氣又擴散到干燥介質(zhì)中而被帶走，這就是干燥的基本原理。

對濕物料的單獨烘干，最常用的烘干設(shè)備莫過于回轉(zhuǎn)烘干機。

(2)烘干工藝流程

由回轉(zhuǎn)烘干機、燃燒空或來自窯系統(tǒng)的廢氣管道、喂料、輸送、除塵設(shè)備及排風(fēng)機共同構(gòu)成烘干工藝系統(tǒng)。烘干機的簡體是由鋼板(厚度10-20mm)卷制而成且傾斜(斜度30-60)放置的回轉(zhuǎn)體(轉(zhuǎn)速2-7r／min)，簡體上裝有輪帶和大齒輪．借助于輪帶支撐在托輪上，輪帶兩側(cè)一對擋輪，以指示和限制簡體沿傾斜方向竄動，齒輪帶動簡體回轉(zhuǎn)。由于簡體具有一定的斜度且不斷回轉(zhuǎn)．物料喂入后則隨簡體內(nèi)壁帶起、滑下，并在重力作用下由簡體較高的一端向較低的一端移動的同時，接受來自燃燒室熱氣體的傳熱而不斷得到干燥。干料從低端卸出，由輸送設(shè)備送至儲庫．廢氣經(jīng)除塵處理后排人大氣。物料在烘干機內(nèi)停留時間約為20-40min。

回轉(zhuǎn)烘干機的傳熱方式有直接、間接和復(fù)式三種傳熱方式，但廣泛使用的還是直接傳熱方式，也就是熱氣流與濕物料在回轉(zhuǎn)簡內(nèi)直接接觸進行熱交換，使?jié)裎锪系乃�分蒸發(fā)而得到干燥。直接傳熱方式的回轉(zhuǎn)烘干機按物料與熱氣流的流向不同，其工藝流程有順流式和逆流式兩種形式。

①順流式烘干工藝流程

順流式烘干工藝流程如圖5.2-1所示。在順流式烘干工藝流程中，物料運動方向與熱煙氣的流向是一致的。

②逆流式烘干工藝流程

逆流式烘干工藝流程如圖5.2-2所示。在逆流式烘干工藝流程中，物料運動方向與熱煙氣的流向是相反的。

2)烘干—粉磨

原(燃)料經(jīng)過了破碎、儲存與預(yù)均化、烘干后，要進入下一道工序——生料粉磨。

(1)生料粉磨系統(tǒng)

①開路粉磨系統(tǒng)。也是直進直出式，物料一次通過磨機粉磨就成為產(chǎn)品(確切地講是水泥的半成品)。它的流程簡單．一層廠房就夠用。其缺點是：要保證被粉磨物料全部達到細度合格后才能卸出，被粉磨的物料要在磨內(nèi)的時間長一些，這樣臺時產(chǎn)量就低，相對電耗高。而且部分已經(jīng)磨細的物料顆粒要等較粗的物料顆粒磨細后一同卸出，大部分細粉不能及時排出(盡管磨內(nèi)通風(fēng)能帶走一定量的微紉粉)，在磨內(nèi)繼續(xù)受到研磨，于是出現(xiàn)“過粉磨”現(xiàn)象，并形成緩沖墊層，妨礙糧顆粒的進一步磨細。

②閉路粉磨系統(tǒng)。如果讓被磨物料在磨內(nèi)的流速快一點，就能把部分已經(jīng)磨細的物料顆粒及時送到磨外，可以基本消除“過粉磨”現(xiàn)象和緩沖墊層。不過這樣一來大部分還沒有磨細的粗顆粒也隨之出磨，于是需要加一臺分級設(shè)備(一種分離粗粉和細粉的設(shè)備)，將細粉篩選出來作為合格生料送到下一道工序(均化、假燒)，粗粉再送人磨內(nèi)重磨。

在生料的烘干—粉磨作業(yè)一體化出現(xiàn)之前，原料烘干和生料粉磨是分別進行的，有開路和閉路之分。隨著新型干法生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，烘干兼粉磨系統(tǒng)在不斷地改進和完善，這一系統(tǒng)采用的是閉路循環(huán)粉磨。

(2)烘干—粉磨工藝流程

隨著水泥工業(yè)的發(fā)展和生產(chǎn)工藝水平的提高，水泥原(燃)料的烘干兼粉磨作業(yè)一體化技術(shù)得到了廣泛的應(yīng)用。采用自動調(diào)節(jié)回路及計算機控制生產(chǎn)代替人工操作已經(jīng)是一件很平常的事：下面介紹幾種利用熱氣流進行烘干—粉磨的工藝系統(tǒng)。

①提升循環(huán)磨  這種磨機在喂料端設(shè)有長度1m左右的烘干倉，該倉內(nèi)不裝研磨體但裝有揚料板(加快熱氣體與濕物料的熱交換)c來自熱風(fēng)爐或回轉(zhuǎn)窯窯尾的廢氣與被磨物料一同進入磨內(nèi)預(yù)烘干，而后進入粉磨倉，烘干、粉磨同時進行，直至完成粉磨循環(huán)。

②風(fēng)掃磨。風(fēng)掃磨適合于回轉(zhuǎn)窯燃燒用煤的煤粉制備系統(tǒng)。利用窯冷卻機的廢熱氣體對含有一定水分的塊煤進行烘干粉磨。磨機的筒體短而粗，靠煙氣掐帶循環(huán)負荷，將出磨物料送至旋風(fēng)除塵器內(nèi)與氣體分離，成為合格的細煤粉，供回轉(zhuǎn)窯燃燒熟料之用。

③立式磨。生料、粉煤的烘干—粉磨的過程大多采用球磨機來完成，但近些年來隨著科學(xué)校術(shù)的發(fā)展進步，水泥生產(chǎn)設(shè)備在個斷升級，低能耗、高效率的立式磨機在我國大中型水泥廠生料制備中得到了廣泛使用。

在生料制備系統(tǒng)中采用烘干—粉磨工藝，就不必再對石灰石、就土或砂巖、鐵粉、煤等原料進行單獨烘干了，但烘干機還是要存在的，因為水泥制成工序中所用的混合材如礦渣等，含水量較高，且有些地區(qū)夏季雨水較多，原(材)料仍需單獨烘干。

5. 生料制備之生料的均化

均化是生料制備過程中的最后一個環(huán)節(jié)。生料的均齊性(這里指顆粒大小)和穩(wěn)定性(這里指化學(xué)成分的波動范圍，即碳酸鈣摘定值的合格率)會對熟料燃燒質(zhì)量產(chǎn)生重大影響，所以必須把好人窯生料質(zhì)量這一關(guān)，即對比磨后、入窯前的生料在存儲過程中進行均化。目前均化技術(shù)在水泥生產(chǎn)中得到了迅速發(fā)展和廣泛的應(yīng)用，已經(jīng)同原料破碎、生料粉磨一起共同構(gòu)成了生料制備系統(tǒng)。

對生料的均化系統(tǒng)概述如下。

原(燃)料在破碎后、粉磨前已經(jīng)做過預(yù)均化處理廠，使化學(xué)成分的波動縮小了許多。如石灰石中的CaCO3波動可由±10％縮小至±1.0％。但即使預(yù)均化效果較好，在入磨前的配料過程中，包可能由于設(shè)備誤差、操作因素及物料在輸送過程中某些離析因素的影響，使得出磨生料的化學(xué)成分仍有較大的波動，不能滿足人窯生料控制指標的要求。因此出磨生料必須要均化。

生料的均化過程是在封閉的圓庫里完成的。它是圓形的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，規(guī)格大小視水泥生產(chǎn)規(guī)模、生料存量而定，一般直徑為φ5-12m，高度為30-60m，位置設(shè)在生料磨系統(tǒng)與窯燃燒系統(tǒng)之間。生料均化的方式有機械攪拌(多庫搭配相機械倒庫)和空氣攪拌(間歇式均化庫和連續(xù)式均化庫)兩種，對于生產(chǎn)規(guī)模小的廠(特別是立窯廠)，多采用機械攪拌均化庫，大廠多采用空氣攪拌均化庫，下面介紹均化庫的構(gòu)造和均化過程。

1)多庫搭配均化系統(tǒng)

這種均化方式及均化原理與前面所講過的“倉式預(yù)均化法”基本相同。均化庫需有四個以上，編成兩組，交替進料，交替均化，交替排料。要求庫頂進料各庫盡量均勻分配，庫底出料均勻可調(diào)，可使出磨生料CaCO3合格宰提高30％-40％。需強調(diào)的是：庫內(nèi)物料要堆積到一定高度后才能放料，否則該庫只相當(dāng)一個通道，不能混合均化。

2)機械倒庫均化系統(tǒng)

該均化系統(tǒng)是綜合了“漏斗”均化及多庫搭配的原理而進行機械均化的一種方法。它可以使幾個庫中的生料按一定比例釋放，經(jīng)螺旋輸送機或空氣輸送斜槽、斗式提升機再回到達幾個庫中。當(dāng)均化效果不理想時可以反復(fù)地“折騰”。也可以把均化好的高KH值生料與低KH值生料再搭配混合均化。

這種均化庫投資少、操作簡便，適用于立窯和規(guī)模不大的回轉(zhuǎn)窯廠。如果管理得好，可達較為理想的均化效果。在操作中要注意做到一個庫不能同時進料和出料，因為這樣均化出庫也就相當(dāng)一個通道，沒起到均化的作用。

3)空氣攪拌均化系統(tǒng)

隨著新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，窯對生料均化度的要求也越來越高，那么與之相適應(yīng)的生料制備全過程中的均化控制保證體系也應(yīng)運而生，即生料空氣攪拌均化庫：一種依靠壓縮空氣吹射生料，使生料粉流態(tài)化，在強力沖氣的條件下產(chǎn)生渦流和劇烈的翻騰而起到均化作用的設(shè)備。

(1)間歇式均化庫。間歇式庫是依靠壓縮空氣使粉料流態(tài)化，在強力充氣條件下產(chǎn)生渦流和劇烈翻騰而起均化作用的設(shè)備。它是利用庫底充氣裝置分批輪換充氣進行攪拌，只能進行分批間歇操作，是只起均化作用的設(shè)備：物料得到充分均化后再入儲庫，因此稱為間歇式空氣攪拌均化庫c庫底凹等分扇形充氣裝置進行對角輪流充氣。

(2)連續(xù)式生料均化庫(混合室均化庫)。這是與間歇式生料均化庫有所不同的一種均化兼儲存的設(shè)備，它能同時進料、均化和出庫，生料在庫內(nèi)產(chǎn)生重力混合和氣力攪拌，從而達到均化的目的。

國外從20世紀60年代開始采用連續(xù)式生料均化庫，我國是從70年代末起步的，幾十年來加快了它的發(fā)展速度，存新型干法水泥生產(chǎn)中得到了廣泛的應(yīng)用。